Роботизированное оборудование для полировки и индивидуальные технические данные для линии по производству усовершенствованного порошкового покрытия листов из углеродистой стали

Линия производства порошкового покрытия для компонентов шкафов из углеродистой стали

Разработан для производства шкафов из углеродистой стали

Эта автоматическая линия по производству порошкового покрытия специально разработана для покрытия компонентов шкафов из углеродистой стали, включая корпуса шкафов, дверные панели и другие изготовленные листовые детали.Система сочетает в себе автоматизированную обработку материалов, подготовка поверхности, электростатическое покрытие порошком и отверждение для обеспечения высокого качества покрытия, отличной коррозионной стойкости и надежной эффективности производства.

Спрей-кабина изготовлена из высококачественного ПВХ, обеспечивающего исключительную коррозионную стойкость и длительный срок службы.Автоматическое электростатическое распыление сочетается с ручными станциями наладки, чтобы обеспечить полное покрытие покрытия на сложных геометриях, уголки и углубленные зоны.

Конфигурация производственной линии

Производственная линия включает в себя несколько автоматизированных станций обработки, в том числе:

• Роботизированная швейная шлифовка сварки

• Ручная отделка поверхности

• Предварительная обработка поверхности

• Нанесение и шлифование матовым материалом

• Электростатическое порошковое покрытие

• Высокотемпературное отверждение

• Охлаждение

• Помощь в окончательной сборке

Для стабильной обработки тяжелых деталей в предварительной обработке используется грунтовой конвейер с подвижным конвейером.в то время как секция покрытия использует воздушную конвейерную систему, работающую с постоянной скоростью для обеспечения постоянного качества покрытия и эффективности производства.

Типичный процесс производства

Загрузка манипулятора

↓

Роботизированное и ручное измельчение

↓

Обработка фосфатирующим раствором

↓

Сушка (40°C-50°C)

↓

Ручное нанесение клейковины

↓

Сушка матовой ткани

↓

Путти-сандинг

↓

Накопление буфера

↓

Механическая передача

↓

Удаление пыли

↓

Автоматическое покрытие порошком + ручное нанесение

↓

Процедура отверждения (200°C, 18 мин.)

↓

Охлаждение воздухом

↓

Установка кастера

↓

Выгрузка с помощью AGV

Ключевые особенности

• Гибридное автоматическое и ручное покрытие порошком

Автоматические пистолеты для распыливания обеспечивают постоянное качество покрытия, в то время как ручные станции нанесения покрытия обеспечивают полное покрытие краев, углов и труднодоступных зон.

• Конфигурация двойного конвейера

Сочетание конвейера для предварительной обработки и конвейера для покрытия порошком повышает эффективность обработки материалов и гибкость производства.

• Автоматизированная подготовка поверхности

Роботное шлифование и тщательно контролируемая отделка поверхности улучшают сцепление покрытия и уменьшают ручную работу.

• Устойчивое отверждение порошками

Печь для отверждения работает при температуре около 200 °C в течение 18 минут, получая прочное, гладкое и устойчивое к ударам порошковое покрытие.

• Гибкое производство

Система может вмещать компоненты шкафов различных размеров и поддерживает различные производственные мощности в соответствии с требованиями заказчика.

Процесс покрытия порошком

1. Подготовка поверхности:Смельчение, очистка и удаление пыли устраняют остатки сварки, жир и загрязняющие вещества, чтобы обеспечить отличную адгезию покрытия.
2. Предварительная обработка:Химическая предварительная обработка подготавливает поверхность углеродистой стали и улучшает коррозионную стойкость перед нанесением порошка.
3. Сушка:Перед покрытием оставшаяся влага удаляется, чтобы обеспечить чистую и сухую поверхность.
4. Электростатическое порошковое покрытие:Электростатически заряженный порошок наносится автоматическими распылителями с ручным нажатием при необходимости, обеспечивая равномерную толщину пленки.
5. Удаление:Покрытые заготовки проходят через отвердительную печь, где порошок тает, течет и химически переплетается, образуя прочный защитный слой.
6. Охлаждение:Контролируемое охлаждение стабилизирует покрытие и готовит заготовки к монтажу в нижнем этаже.
7. Инспекция качества:До отправки готовые компоненты проверяются на толщину покрытия, внешний вид, адгезию и общее качество покрытия.