Линия по производству порошковой покраски на заказ Наша профессиональная система подвесных конвейеров Power and Free

Гибкая автоматизированная система нанесения покрытий на промышленные металлические изделия

Эта линия для производства порошкового покрытия с конвейером Power и Free предназначена для производителей, которым требуется гибкая обработка материалов, контролируемый производственный поток и надежная работа порошкового покрытия.

Подвесной конвейер Power and Free позволяет останавливать, накапливать, выпускать или перемещать отдельные носители в соответствии с требованиями различных этапов процесса. По сравнению с обычным конвейером непрерывного действия эта конфигурация обеспечивает большую гибкость, когда продукты требуют разного времени обработки или когда на одной производственной линии обрабатываются заготовки нескольких типов.

Полная система нанесения покрытия может быть настроена в соответствии с размерами, весом, производственной мощностью, требованиями к покрытию, планировкой завода и требуемым уровнем автоматизации заказчика.

Конфигурация основной производственной линии

В зависимости от требований проекта полная линия порошкового покрытия Power and Free может включать в себя:

• Система предварительной обработки поверхности

• Секция сушки влаги

• Мощный и свободный подвесной конвейер

• Автоматическая порошковая покрасочная камера

• Автоматические электростатические краскопульты

• Станции ручной подкраски

• Оборудование для подачи и регенерации порошка

• Печь для отверждения порошка

• Секция охлаждения

• Станции погрузки и разгрузки

• Система управления ПЛК и ЧМИ

Конфигурация оборудования выбирается в соответствии с фактическим процессом нанесения покрытия, а не с использованием фиксированной стандартной компоновки.

Мощный и свободный подвесной конвейер

Конвейер Power and Free использует отдельные силовые и свободные пути.

Силовой путь содержит ведомую цепь, а водители движутся по свободному пути. Благодаря соответствующим механизмам включения и высвобождения отдельные носители могут работать независимо в рамках всей конвейерной системы.

Это позволяет заготовкам:

• Перемещение между различными этапами производства

• Остановка в назначенных позициях процесса

• Накапливаются в буферных зонах

• Выпускаться в соответствии с производственными требованиями

• Перемещение между секциями конвейера

• Следуйте различным маршрутам, где процесс требует

Такая гибкость особенно полезна на автоматизированных линиях нанесения покрытий, где операции предварительной обработки, распыления, отверждения, охлаждения и загрузки могут требовать разного времени процесса.

Гибкая конструкция переноски и вешалки

Переноски и вешалки проектируются в соответствии с покрываемыми продуктами, а не с использованием одной универсальной конструкции.

Важные факторы включают в себя:

• Максимальные размеры заготовки

• Вес заготовки

• Количество продуктов на носителя

• Подвесная ориентация

• Центр тяжести

• Требуемое расстояние между носителями

• Доступность краскопульта

• Размеры отверстия духовки

• Метод загрузки и разгрузки

Система может поддерживать различные конфигурации носителей: от небольших промышленных компонентов до крупных и тяжелых металлических изделий.

Автоматический процесс порошкового покрытия

Типичную производственную последовательность можно сконфигурировать следующим образом:

Загрузка → Предварительная обработка → Влажная сушка → Распыление порошка → Отверждение порошка → Охлаждение → Проверка → Разгрузка

1. Загрузка

Металлические компоненты монтируются на подходящих подвесках или держателях на погрузочной станции.

Загрузка может быть ручной, с помощью вилочного погрузчика или интегрированной с другим погрузочно-разгрузочным оборудованием в зависимости от размера и веса заготовки.

2. Предварительная обработка поверхности

Перед нанесением порошка заготовки проходят обязательную очистку и химическую обработку.

В зависимости от требований к подложке и покрытию процесс может включать:

• Обезжиривание

• Промывка водой

• Кондиционирование поверхности

• Фосфатирование или другая конверсионная обработка

• Окончательное полоскание

Конфигурации предварительной обработки как распылением, так и погружением могут рассматриваться в зависимости от геометрии продукта и производственных требований.

3. Влажная сушка

После влажной предварительной обработки заготовки проходят через секцию сушки для удаления остаточной влаги перед нанесением порошка.

Сухие и правильно подготовленные поверхности помогают обеспечить стабильные условия электростатического напыления и уменьшить дефекты покрытия.

4. Электростатическое распыление порошка.

Заготовки поступают в камеру порошкового напыления, где электростатические распылители наносят порошок на заземленные металлические поверхности.

В зависимости от необходимого уровня автоматизации секция опрыскивания может включать в себя:

• Автоматические краскопульты

• Реципрокаторы

• Ручные пистолеты для подкраски

• Оборудование подачи порошка

• Оборудование для восстановления порошка

Автоматическое распыление обеспечивает повторяемое нанесение на основные поверхности, а ручную подкраску можно использовать для сложных геометрических форм, углублений, углов и других труднодоступных мест.

5. Отверждение порошка

После нанесения порошка транспортировщики транспортируют покрытые детали в печь для отверждения.

В условиях контролируемого нагрева порошок плавится, течет и химически сшивается, образуя сплошную пленку покрытия.

Условия отверждения определяются в зависимости от спецификации порошка, материала заготовки, толщины металла и требуемых характеристик покрытия.

6. Охлаждение

После отверждения заготовки перемещаются в зону охлаждения перед осмотром и разгрузкой.

Естественное или принудительное воздушное охлаждение можно выбрать в зависимости от производственной мощности и имеющихся производственных площадей.

7. Проверка и разгрузка

Готовая продукция проверяется на соответствие требуемым характеристикам покрытия перед снятием с конвейера.

Типичные объекты проверки могут включать толщину покрытия, внешний вид, цвет, блеск, адгезию и видимые дефекты поверхности.

Накопление несущих и производственная буферизация

Одним из основных преимуществ системы Power and Free является возможность создания зон накопления внутри производственной линии.

Перевозчики могут ждать в назначенных местах, не останавливая всю конвейерную систему.

Буферные зоны могут быть включены:

• Перед покрасочной камерой

• Перед закалкой печи

• На погрузочных станциях

• На станциях разгрузки

• Между процессами с разным временем цикла

• В зонах ожидания инспекции или производства

Это помогает координировать различные этапы производства и обеспечивает большую гибкость при возникновении временных перебоев на одном участке линии.

Гибкая маршрутизация конвейера

Для производственных линий, обрабатывающих различные типы продуктов или технологические требования, конвейер может быть спроектирован с функциями передачи и маршрутизации.

В зависимости от схемы это может позволить определенным перевозчикам:

• Введите различные разделы покрытия

• Обход выбранных областей процесса

• Двигайтесь в зоны накопления

• Переход на альтернативные производственные маршруты

• Достигайте разных станций погрузки или разгрузки.

Фактическое расположение маршрутов определяется в соответствии с производственным процессом и планировкой цеха клиента.

Конвейер и управление процессами на базе ПЛК

Конвейер Power and Free можно интегрировать с системой управления всей линией порошковой окраски.

В зависимости от проекта система ПЛК и HMI может координировать:

• Работа конвейера

• Движение носителя

• Остановить и отпустить позиции

• Зоны накопления

• Скорость конвейера

• Обнаружение заготовки

• Маршрутизация процессов

• Блокировка оборудования

• Работа опрыскивающего оборудования

• Работа духовки

• Сигнализация неисправностей и мониторинг состояния

Такая интеграция позволяет оборудованию для обработки материалов и нанесения покрытий работать как скоординированную производственную систему.

Безопасность и защита оборудования

Соответствующие меры безопасности могут быть приняты в зависимости от схемы конвейера, характеристик заготовки и рабочей среды.

Они могут включать в себя:

• Устройства аварийной остановки

• Обнаружение положения несущей

• Защита конвейера от перегрузки

• Блокировки оборудования

• Механическая охрана

• Сигнализация неисправностей

• Контроль предотвращения столкновений, где это необходимо

• Защита оператора в зонах погрузки и разгрузки

Конфигурация безопасности определяется во время детального проектирования в соответствии с фактической производственной линией.

Основные преимущества

Гибкая транспортировка заготовок

Индивидуальное управление носителями позволяет согласовывать детали с разным временем обработки и производственной последовательностью.

Эффективный производственный поток

Накопление и контролируемое высвобождение носителя помогают сбалансировать движение материала между различными участками линии нанесения покрытия.

Снижение ручного управления

После загрузки на держатели заготовки можно автоматически транспортировать через несколько процессов нанесения покрытия.

Эффективное использование пространства мастерской

Расположение подвесного конвейера оставляет больше места для технологического оборудования, операторов, технического обслуживания и погрузочно-разгрузочных работ.

Подходит для различных продуктов

Индивидуальные держатели, подвески, расстояние и маршрутизация делают систему подходящей для широкого спектра металлических компонентов.

Расширяемая автоматизация

Конвейер может быть интегрирован с автоматическим распылительным оборудованием, системами управления технологическими процессами и другим производственным оборудованием в соответствии с необходимым уровнем автоматизации.

Типичные применения

Линии порошковой окраски Power и Free могут быть спроектированы для таких продуктов, как:

• Автомобильные компоненты

• Электрические шкафы и корпуса

• продукты для отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха

• Металлическая мебель

• Стеллажи и стеллажи для хранения

• Компоненты машин

• Сельскохозяйственная техника

• Металлические двери и коробки

• Готовые стальные изделия

• Общие промышленные металлические компоненты

Индивидуальные линии порошковой окраски и бесплатные линии порошкового покрытия

Каждая производственная линия проектируется с учетом реальных производственных требований заказчика.

Ключевая информация, необходимая для проектирования системы, включает в себя:

• Материал заготовки

• Максимальные размеры

• Максимальный вес

• Продукты на перевозчика

• Требуемая производственная мощность

• Спецификация покрытия

• Требования к предварительной обработке

• Количество цветов и частота смены цвета.

• Заводские размеры и высота в свету

• Доступная тепловая энергия

• Требования к погрузке и разгрузке

• Требуемые позиции накопления

• Уровень автоматизации

Основываясь на этих параметрах, мы можем разработать индивидуальное решение, охватывающее конвейер Power and Free, систему несущей и подвесной системы, оборудование для предварительной обработки, камеру для распыления порошка, оборудование для нанесения и восстановления порошка, систему отверждения, секцию охлаждения, систему управления и полную компоновку производственной линии.

Свяжитесь с нами, чтобы сообщить информацию о заготовке и производственные требования, чтобы получить индивидуальное предложение и предложение по линии порошкового покрытия Power and Free.